非常用発電機のメンテナンス専門会社

施工事例CASE

非常用発電機 発電機 メンテナンス 事例 【岐阜】

発電機 非常用発電機 メンテナンス の施工事例をご紹介

 

発電機 非常用発電機の施工事例では

制御基板の修理や故障予防のメンテナンス、負荷試験、冷却水漏れの対策など

発電機のお役に立つ情報を発信しています。

 

非常用発電機 点検 メンテナンス 

 

今回の施工事例は非常用発電機をBCP用途で複数台所有されている製造工場様です

 

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お付き合いが始まりました経緯は

1台の発電機のAVRが故障をしたことから、メーカーで供給終了との回答より弊社に相談を頂きました

そちらのAVRはOEM製品であったため、無事に交換修理を完遂しました

その中で、これまで定期的に非常用発電機のメンテナンスを実施する機会がなかったことから

最低限の予防保全メンテナンスを毎年実施することで、機器の故障トラブルを抑制できるご案内をしました

今回のメンテナンス整備は2年目にあたります

 

非常用発電機 メンテナンス の仕組化

 

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非常用発電機の管理をされている設備担当者様が最も困られるのは

電気設備点検時に故障の報告を受けたときです

 

非常用発電機は普段使われることがないため、故障や異常は電気設備点検または

防災設備点検時に発覚することが大半です

 

BCP用途(停電時に生産設備を維持する目的)で設置された非常用発電機の場合

停電が起きてしまうと生産設備に重大な損害が発生します

 

このような非常用発電機の設置用途の場合、複数台設置されていることも珍しくありません

 

一番望ましいことは故障を早期に発見することより「故障リスクを抑制」できるかです

 

故障の原因は様々ありますが、最も多いのは未整備状態が続いた結果の自然故障です

オイルや冷却水、フィルターや蓄電池は使用頻度を問わず、部品ごとに寿命があります

 

寿命を超えたまま使い続けると、周辺機器に悪影響が波及し故障に見舞われます

 

故障する前に故障リスクを抑制するメンテナンスプログラムとして仕組化します

 

具体的には

オイルや冷却水、フィルター、ベルト、蓄電池や冷却ホースなど

それぞれに期待寿命が異なる部品や機器状態に合わせて、5年ベースでメンテナンスプログラムを

個別に作成をします

これにより突発的な高額修理を抑制し、毎年のメンテナンスコストを平準化しつつ機器の長寿命化を実現します

 

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冷却水は2年に1回の頻度で交換することで、ラジエーター本体の腐食リスクを極小化できます

 

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始動用バッテリーも使用期限内に交換をすることで、充電器への過度な負担が掛かることを回避できます

 

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今回のメンテナンスは全5台のうち冷却水とファンベルト、蓄電池交換になります

蓄電池はメーカー値上げがあるため

値上げ前に交換時期が来ているものを交換します

 

まずは充電器の電圧測定です

充電器が故障や異常電圧の症状が出ていますと、交換した蓄電池が放電してしまいます

しっかりと異常がないかを確認します

 

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交換する蓄電池の比重を測定します

メーカーから納品されても必ず自分たちで蓄電池の性能を確認のもと

交換をしていきます

 

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触媒栓式の蓄電池は比重測定をしますが

密閉式の蓄電池は専用テスターを用い内部抵抗値を計測します

 

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蓄電池の配置、配線に間違いがないように2名でダブルチェックをして

配置図を作成します

 

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冷却水とファンベルトの交換を並行して行います

 

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浮動充電、均等充電、充電器電圧を計測し正常を確認します

 

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最後に試運転を行います

液漏れがないか、オイル・冷却水は正しく循環しているか

サーモスタットの開閉タイミング、停止ソレノイドの動き等

各機関の動きを目視と各種計測器を用いて確認をしていきます

 

最後に清掃後、お客様へ報告をして終了です

 

故障予防のためのメンテナンスについて、お手伝いします

 

発電機 非常用発電機 のお悩み解消します

 

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